Made in France - produit en France

Le réchauffement climatique n’est plus une abstraction lointaine logée dans les rapports du GIEC. Il s’invite dans nos vignes, dans nos usines, dans nos factures d’énergie et jusque dans nos habitudes de consommation les plus anodines. Bonne ou mauvaise nouvelle : l’industrie française est à la fois une partie du problème… et une grande partie de la solution.

Entre impératif de compétitivité, exigences environnementales et attentes croissantes des consommateurs, les entreprises tricolores n’ont plus le luxe de l’inaction. Et si l’on sortait du débat stérile entre « décroissance radicale » et « croissance sans limites » pour regarder, concrètement, comment l’appareil productif et la consommation responsable peuvent devenir de puissants leviers contre le réchauffement ?

Voici cinq pistes très opérationnelles, déjà à l’œuvre dans de nombreux ateliers, entrepôts et bureaux français, qui montrent qu’industrie et climat ne sont pas condamnés à vivre en guerre froide.

Décarboner l’énergie de production : des usines qui tournent au vert

L’empreinte carbone d’un produit commence bien avant son arrivée en magasin. Elle naît souvent dans un atelier chauffé au gaz, une fonderie très énergivore ou une chaîne de froid alimentée à l’électricité d’origine fossile. La première solution est donc presque évidente : agir à la source, sur l’énergie qui fait tourner l’industrie.

En France, l’avantage est que le mix électrique est déjà relativement peu carboné, grâce au nucléaire et à l’hydraulique. Mais le diable se cache dans les détails : fours industriels, vapeur, séchage, transport interne… Autant de postes où le gaz, le fioul ou le charbon restent présents.

De plus en plus d’entreprises s’engagent ainsi dans des plans de décarbonation ambitieux :

• Conversion des chaudières gaz en chaudières biomasse pour alimenter des sites agroalimentaires ou des papeteries.
• Installation de panneaux photovoltaïques en toiture ou sur parkings, avec autoconsommation directe des kWh produits.
• Récupération de chaleur fatale sur les fours ou les compresseurs pour chauffer les bâtiments ou préchauffer l’eau de process.
• Contrats d’électricité verte à long terme (PPA) signés directement avec des producteurs d’énergies renouvelables français.

Une PME de plasturgie de l’Est de la France a par exemple réduit de 40 % ses émissions en remplaçant une chaudière gaz par un réseau de chaleur bois voisin, complété par une rénovation de l’isolation de ses ateliers. Investissement lourd ? Oui. Mais amorti en quelques années par les économies d’énergie… et par une image renforcée auprès des donneurs d’ordres qui intègrent désormais le carbone dans leurs appels d’offres.

Là où les aides publiques (France 2030, ADEME, fonds chaleur, etc.) sont bien utilisées, le calcul bascule vite du côté de l’intérêt économique. Le climat, pour l’industrie française, devient alors moins un coût qu’un vecteur de modernisation.

Allonger la vie des produits : de l’obsolescence au patrimoine

Fabriquer moins, mais mieux, plus durable, plus réparable : ce mantra a longtemps été cantonné aux tribunes militantes. Il est désormais inscrit noir sur blanc dans la loi, avec l’indice de réparabilité, les obligations de pièces détachées et les nouvelles attentes des consommateurs.

L’industrie dispose ici d’un levier considérable : la manière dont elle conçoit ses produits. Chaque décision de design prépare l’avenir carbone d’un objet. Plastique soudé ou vis apparentes ? Batterie collée ou facilement remplaçable ? Composants standards ou sur-mesure introuvables au bout de cinq ans ? Ce sont ces choix, souvent invisibles pour le client final, qui font la différence entre un produit jeté prématurément et un objet qui traverse les années.

En France, de nombreuses marques jouent cette carte de la durabilité comme un véritable avantage comparatif :

• Des fabricants d’électroménager qui garantissent la disponibilité des pièces durant 10 ans et développent des tutoriels vidéo pour aider à la réparation.
• Des marques de mobilier qui conçoivent des produits démontables, réparables, replaquables, pensés pour plusieurs vies successives.
• Des constructeurs d’équipements professionnels (machines-outils, engins agricoles, matériel médical) qui misent sur la maintenance préventive et la recondition de leurs propres produits.

Une entreprise de cycles de la Loire illustre bien ce renversement : plutôt que de se battre sur le prix, elle mise sur des vélos assemblés en France, avec un très fort taux de réparabilité. Résultat : moins de volumes produits, mais des marges préservées, un atelier de réparation créateur d’emplois locaux, et des clients qui reviennent… avec leur vélo de dix ans pour une nouvelle jeunesse.

Chaque produit qui dure deux fois plus longtemps, c’est potentiellement une production divisée par deux à service rendu équivalent, donc autant d’émissions évitées. La sobriété n’est pas toujours synonyme de renoncement ; elle peut devenir une stratégie industrielle à part entière.

Créer des boucles locales : économie circulaire, circuits courts et relocalisation sélective

L’un des postes majeurs d’émissions reste le transport de marchandises. Quand un composant parcourt 10 000 kilomètres avant d’être vissé sur un châssis qui en parcourra 3 000 de plus pour atteindre le client final, on a rapidement fait d’exploser le bilan carbone, même si le produit est fabriqué dans une usine « verte ».

D’où l’émergence d’une autre solution : rapprocher les lieux de production des lieux de consommation, et organiser des boucles locales de matières, d’énergie, de services. Ce n’est pas toujours possible, ni toujours pertinent, mais là où le tissu industriel français le permet, les gains sont spectaculaires.

On voit ainsi se développer :

• Des ateliers textiles qui sourcent leurs tissus en Europe, voire en France, et fabriquent à proximité de leurs marchés.
• Des acteurs de l’agroalimentaire qui misent sur des filières locales (lait, céréales, fruits) pour limiter les kilomètres entre le champ, l’usine et l’assiette.
• Des zones industrielles qui partagent leurs ressources : chaleur, eau, matières recyclées, logistique mutualisée.
• Des entreprises qui reconditionnent et remettent sur le marché des équipements d’occasion (informatique, machines, mobilier de bureau), au lieu d’importer du neuf à bas coût.

L’économie circulaire prend ici une dimension très concrète. Sur une zone industrielle des Hauts-de-France, une usine de matériaux de construction utilise par exemple les déchets d’une usine voisine comme matière première. Moins de déchets à traiter, moins d’extraction, moins de transports : la triple équation gagnante.

Cette relocalisation sélective ne signifie pas l’autarcie. Il ne s’agit pas de tout produire partout, mais de se demander : où est-il pertinent, d’un point de vue climatique, de relocaliser certaines étapes ? Et comment tirer parti des savoir-faire français pour transformer cette logique en avantage concurrentiel, plutôt qu’en simple surcoût ?

Réinventer la consommation : du client au co-acteur de la transition

On a parfois tendance à opposer « industrie » et « consommation », comme si l’une subissait l’autre. En réalité, elles se répondent. Pas de production sans demande, pas de demande sans offre attractive. Agir sur le climat, c’est donc aussi questionner ce que nous achetons, à quel rythme et avec quelles exigences.

Les entreprises françaises qui prennent ce virage cessent de voir leurs clients comme de simples acheteurs, et les considèrent comme des partenaires de transition :

• En proposant des modèles d’usage plutôt que de propriété : location longue durée, abonnement, leasing, partage d’équipements.
• En donnant une information claire sur l’impact environnemental des produits : affichage environnemental, transparence sur les lieux de production, traçabilité des matières.
• En aidant à mieux consommer : réparer au lieu de remplacer, mutualiser certains achats, acheter moins mais mieux.

Un exemple frappant : celui d’une entreprise française de matériel de chantier qui ne vend plus ses machines aux PME du BTP, mais les loue avec service de maintenance inclus. Pour le client, cela évite des investissements lourds ; pour le constructeur, cela crée une incitation forte à concevoir des engins robustes, économes en carburant et faciles à réparer, puisque le coût d’usage reste chez lui. Pour le climat, c’est moins de machines produites, mieux utilisées, plus longtemps.

Dans le secteur de la mode, des marques Made in France expérimentent la précommande : on ne fabrique que ce qui a été vendu. Finis, ou presque, les stocks bradés puis détruits. À la clé, moins de textiles produits pour rien et une relation plus mature entre marque et client, qui accepte d’attendre quelques semaines pour une pièce fabriquée à la demande.

Cette responsabilisation du consommateur ne doit pas se transformer en culpabilisation généralisée. Le pouvoir d’agir est partagé : aux entreprises de proposer des offres sobres et désirables, aux pouvoirs publics d’encadrer les dérives, et aux citoyens d’orienter la demande par leurs choix quotidiens. Le climat se joue tout autant dans les comités de direction que dans les paniers d’achat.

Mesurer, piloter, innover : quand le carbone devient un indicateur de performance

On ne réduit que ce que l’on mesure. Cette phrase, mille fois entendue, devient cruciale quand il s’agit de décarboner l’industrie. Sans bilan carbone sérieux, difficile de savoir si l’on agit au bon endroit, ou si l’on se contente de verdir sa communication.

De plus en plus d’entreprises françaises se dotent d’outils pour suivre, poste par poste, leurs émissions :

• Bilan carbone complet (scopes 1, 2 et 3), incluant non seulement les émissions directes, mais aussi celles des fournisseurs et de l’usage des produits.
• Indicateurs de performance carbone intégrés au pilotage de l’entreprise : émissions par pièce produite, par chiffre d’affaires, par site.
• Feuilles de route alignées sur les scénarios 1,5 °C ou 2 °C, avec des objectifs intermédiaires clairs et audités.

Cette exigence de mesure ouvre la porte à l’innovation. Car une fois les « hotspots » identifiés, les ingénieurs, techniciens, acheteurs et logisticiens peuvent se mettre en quête de solutions : nouveaux matériaux, procédés moins énergivores, logistique optimisée, écoconception, numérique frugal…

Une PME bourguignonne spécialisée dans les emballages a par exemple découvert, via son bilan carbone, que le principal poste d’émissions n’était pas sa consommation d’énergie, mais le transport de ses produits, volumineux mais légers. Elle a alors investi dans la recherche de nouveaux conditionnements plus compacts et pliables, permettant de charger davantage de produits par camion. Sans changer de matière, le simple fait d’optimiser les volumes a permis de réduire significativement les kilomètres parcourus par palette… et la facture carbone globale.

L’innovation climatique n’est plus une option marketing réservée aux grands groupes ; elle devient une condition de survie compétitive. Les appels d’offres publics, les exigences des grands donneurs d’ordre, les réglementations européennes (comme le futur mécanisme d’ajustement carbone aux frontières) poussent les entreprises à intégrer le carbone dans leurs arbitrages quotidiens.

Loin de tuer l’industrie, cette transformation peut la rendre plus résiliente, plus économe, plus attractive pour les talents. Les jeunes ingénieurs ne rêvent plus seulement de robots et d’IA, mais aussi de procédés sobres, de matériaux recyclés et de bâtiments à énergie positive.

Accélérer ensemble : territoires, filières et citoyens au cœur de la mutation

Face à l’ampleur du défi climatique, aucune entreprise ne peut jouer en solo. La transition se gagne par alliances : entre industriels, avec les collectivités, avec les consommateurs, avec les organismes de formation. C’est là que le Made in France retrouve tout son sens, au-delà du drapeau sur l’étiquette.

Sur de nombreux territoires, on voit ainsi se structurer des écosystèmes orientés climat :

• Des clusters industriels qui mutualisent leurs démarches de décarbonation, partagent leurs retours d’expérience, co-investissent dans des infrastructures (réseaux de chaleur, production d’hydrogène, plateformes logistiques).
• Des régions qui accompagnent la transition des sites industriels, conditionnent leurs aides à des trajectoires bas carbone et facilitent les boucles locales.
• Des écoles d’ingénieurs et de commerce qui intègrent réellement, et non plus en option, la dimension climat dans leurs programmes.

Au cœur de ces dynamiques, un fil rouge : la confiance. Confiance entre entreprises et salariés, quand il s’agit de transformer un outil de production parfois vieux de plusieurs décennies. Confiance entre marques et consommateurs, pour expliquer les choix de prix et de qualité. Confiance entre industriels et pouvoirs publics, pour oser investir à long terme sur des technologies propres.

Le réchauffement climatique impose un changement d’échelle. Mais il ne dicte pas une seule voie. Certains miseront sur la sobriété radicale, d’autres sur l’innovation technologique, la plupart sur un mélange subtil des deux. Ce qui compte, c’est d’éviter le piège de l’immobilisme cynique : attendre, regarder ailleurs, espérer que la concurrence étrangère ou la prochaine élection changera la donne.

Les cinq solutions esquissées ici — décarboner l’énergie de production, allonger la vie des produits, créer des boucles locales, réinventer la consommation et faire du carbone un indicateur de pilotage — sont déjà en marche dans de nombreuses entreprises françaises. Elles ne sont ni parfaites ni suffisantes, mais elles montrent une direction : celle d’une industrie qui ne se contente plus de limiter ses dégâts, mais qui se prend au sérieux comme actrice de la stabilisation du climat.

Et si, la prochaine fois que vous achèterez un produit Made in France, vous posiez une question simple : « Combien de degrés ce choix met-il, modestement, de notre côté ? » La réponse tiendra rarement dans un slogan. Mais derrière chaque étiquette, il y a peut-être une chaudière remplacée, un trajet évité, une pièce réparée, une matière recyclée. Autant de petites victoires discrètes qui, mises bout à bout, tracent le chemin d’un futur industriel plus respirable.